SBD125-A to wysokowydajny-normalnie zamknięty hydrauliczny hamulec tarczowy z zaciskiem, zoptymalizowany pod kątem hamowania-pod dużym obciążeniem w urządzeniach przemysłowych, takich jak dźwigi, wciągniki i przenośniki. Łączy w sobie niezawodną siłę hamowania, trwałą konstrukcję i przyjazną dla użytkownika instalację, dzięki czemu nadaje się zarówno do ogólnych, jak i trudnych środowisk przemysłowych. Poniżej znajdują się jego podstawowe zalety i szczegółowe specyfikacje instalacji:
1. Podstawowe zalety
1.1 Niezawodne bezpieczeństwo
Przyjmuje Anormalnie zamknięta konstrukcja-poleganie na-sprężynach tarczowych o wysokim napięciu w celu utrzymania stanu hamowania bez ciśnienia hydraulicznego. W przypadku awarii układu hydraulicznego lub nagłej utraty mocy automatycznie zaciska tarczę hamulcową w czasie krótszym niż lub równym 0,3 sekundy, zapobiegając ucieczce sprzętu i zapewniając bezpieczeństwo personelu/mienia w sytuacjach awaryjnych. Opcjonalne wyłączniki krańcowe (dla zwalniania hamulców i zużycia okładzin) umożliwiają sterowanie blokadami za pomocą głównego sterownika PLC, realizując monitorowanie usterek w czasie rzeczywistym i wczesne ostrzeganie.
1.2 Stabilne i skuteczne hamowanie
Posiada zakres otwarcia zacisku 125 mm i wolne od azbestu-okładziny cierne-odporne na wysokie-temperatury (współczynnik tarcia μ większy lub równy 0,45). Okładziny zapewniają stabilne działanie w zakresie -20–200 stopni i są odporne na wodę, kurz ani mgłę solną-, zapewniając stały moment hamowania (nominalny moment obrotowy: 800–1200 N·m) w portach, kopalniach i środowiskach przybrzeżnych. Dwustronna-struktura zaciskowa równomiernie rozkłada siłę na tarczę hamulcową, minimalizując odkształcenia termiczne i zapobiegając osłabianiu siły hamowania podczas-długiej pracy przy wysokiej częstotliwości.
1.3 Trwałość i niskie koszty utrzymania
Wyposażony w importowane-uszczelki wysokociśnieniowe FKM i w pełni uszczelnioną konstrukcję zacisku, skutecznie zapobiegające przedostawaniu się kurzu, wilgoci i substancji żrących do wewnętrznych elementów. Tarcza hamulcowa (wykonana z kutej stali 42CrMo) i okładziny cierne mają żywotność większą lub równą 15 000 godzin pracy. Wbudowany-automatyczny mechanizm kompensacji zużycia eliminuje potrzebę ręcznej regulacji luzu hamulcowego, zmniejszając częstotliwość konserwacji i przestoje.
1.4 Kompaktowa i wszechstronna konstrukcja
Posiada zwartą, lekką konstrukcję (masa netto ≈65 kg) z elastycznymi opcjami instalacji (montaż poziomy/pionowy). Pasuje do tarcz hamulcowych o grubości 20–30 mm i jest kompatybilny z różnymi urządzeniami przemysłowymi (nośność: 30–100 ton). Modułowy interfejs hydrauliczny upraszcza podłączenie do istniejących systemów hydraulicznych, zmniejszając-trudności związane z integracją na miejscu.
2. Specyfikacje instalacji
2.1 Przygotowanie przed-instalacją
Wymagania dotyczące wsporników i podstawy: Wspornik montażowy (nie dostarczany z hamulcem) musi być wyprodukowany tak, aby odpowiadał wymiarom, tolerancjom i chropowatości powierzchni określonym w instrukcji produktu. Podstawę należy przyspawać lub przykręcić do sztywnej konstrukcji, zapewniającej brak odkształceń i drgań podczas hamowania.
Kontrola komponentów: Sprawdź, czy zacisk, tarcza hamulcowa, okładziny i uszczelki nie są uszkodzone. Sprawdź, czy układ hydrauliczny jest czysty (czystość oleju mniejsza lub równa NAS 8) i czy zastosowano przeciwzużyciowy olej hydrauliczny ISO VG46.
Przygotowanie narzędzia: Przygotuj klucz dynamometryczny (zakres: 0–300 N·m), suwmiarkę, miernik poziomu i śruby o wysokiej wytrzymałości klasy 10,9- z nylonowymi wkładkami zabezpieczającymi.
2.2 Podstawowe kroki instalacji
Umiejscowienie hamulca: Wyrównaj zacisk z tarczą hamulcową, upewniając się, że złącze wydechowe jest skierowane do góry, aby ułatwić usuwanie powietrza z układu hydraulicznego. Odległość zacisku od tarczy hamulcowej powinna wynosić 2–3 mm po obu stronach.
Zabezpieczenie hamulca: Przymocuj zacisk do wspornika za pomocą 10 lub więcej śrub M16 klasy 10,9 (z hartowanymi i odpuszczanymi stalowymi podkładkami płaskimi 45#). Dokręcić śruby określonym momentem (180–200 N·m) w kolejności ukośnej, aby zapewnić równomierną siłę mocowania.
Połączenie hydrauliczne: Podłącz wlot/wylot hydrauliczny hamulca do układu za pomocą-węży wysokociśnieniowych (ciśnienie rozrywające większe lub równe 40 MPa). Do połączeń rurowych należy zastosować uszczelniacz do gwintów, aby zapobiec wyciekom oleju, a po montażu odpowietrzyć obwód hydrauliczny.
2.3 Precyzyjna kontrola instalacji
Bicie tarczy hamulcowej: Maksymalne bicie końcowe tarczy hamulcowej nie może przekraczać ±0,25 mm; bicie promieniowe Mniejsze lub równe ±0,15 mm.
Prostopadłość i centrowanie: odchylenie prostopadłości podstawy względem tarczy hamulcowej mniejsze lub równe ±3‰; odchylenie centrowania tarczy hamulcowej względem środka zacisku mniejsze lub równe ±2 mm.
Prześwit podszewki: Po montażu luz pomiędzy okładzinami ciernymi a tarczą hamulcową powinien wynosić po obu stronach 0,5–1,0 mm i można go regulować za pomocą ciśnienia w układzie hydraulicznym.
2.4 Kalibracja i testowanie-po instalacji
Test działania: Uruchomić układ hydrauliczny (ciśnienie robocze: 12–16 MPa), aby sprawdzić płynność zwalniania i włączania hamulców. Upewnij się, że podczas pracy nie występują żadne zacięcia ani nietypowe dźwięki.
Weryfikacja momentu obrotowego: Przeprowadzić próbę obciążenia, aby potwierdzić, że moment hamowania spełnia wymagania znamionowe (800–1200 N·m). W razie potrzeby wyreguluj ciśnienie hydrauliczne.
Kontrola bezpieczeństwa: Sprawdź działanie hamowania awaryjnego, odłączając zasilanie/dopływ hydrauliczny.-Sprawdź, czy hamulec zaciśnie tarczę w czasie krótszym niż lub równym 0,3 sekundy. Sprawdź, czy wyłączniki krańcowe i system blokad PLC działają normalnie.
